2012年，钢铁企业的安全生产很不平静，多起事故接连发生。伤痛之余，我们不禁要问：钢铁生产事故频发的症结究竟在哪里?
按照能量转移的事故致因理论，事故的发生可视为能量(动能、势能、热能、化学能、电能等)突破禁锢或限制，意外地释放而施加于人体所产生的伤害。在单位时间、面积或容积内，作业人员接触能量的机率越多，事故发生的可能性也就会越大。
譬如，以前，高炉往往是常压(0.03兆帕以下)操作。为了提高冶炼强度、缩短冶炼时间，现在高炉多是高压操作，特大型高炉的煤气压力已达到0.45兆帕。这会导致热风炉风温和风压提高、风机功率增加，还会使煤气净化系统承受的压力增加，须增加压力回收设备。如果压力的释放不能控制，就会产生事故。如2008年12月24日港陆钢铁公司的高炉煤气中毒事故、2011年7月28日广西贵港钢铁公司煤气泄漏引发附近111名村民中毒事故，都是此类原因所致。
随着钢铁生产工艺的发展，工业气体使用量增加，也增大了事故的发生概率。氧气是钢铁行业重要的氧化剂，主要用于脱碳，如转炉、VOD吹氧。另外，高炉富氧鼓风、氧煤喷吹的用氧程度也越来越高。在实际操作中，制氧过程和使用过程发生的氧气事故屡屡发生。如2009年7月12日，无锡新三洲特钢公司6000立方米/小时空分装置检修，冷箱内珠光砂大量喷出，分馏塔上塔倒塌，造成3人死亡、8人受伤。另外，近几年，氮气窒息死亡事故也呈现上升趋势，河北钢铁集团邯钢和舞钢、首钢京唐钢铁公司等都先后发生类似事故。
从上述事故原因看，多物质、高能生产容易诱发事故，要求钢铁企业对其进行有效控制，“对症下药”。
首先，生产设备、设施的安全可靠非常重要。目前，国家正在推行冶金企业安全生产标准化建设，将生产设备设施建设、运行列为主要的考评内容。生产设备设施达到国家和行业的标准规范要求，是安全生产应该具备的条件。在实现设备的本质安全方面，石油化工系统大量采用ESD(紧急停车系统)、SCADA系统(数据采集与监视控制系统)可以为钢铁生产提供借鉴。
其次，从5M(人、机、物、环境、管理)因素入手，系统强化安全生产管理。从钢铁企业安全事故发生的原因看，主观因素占有很大的比例，大致可归纳为以下几个方面：
一是管理人员、作业人员的安全生产意识和责任心不强。企业负责人未将安全生产真正提到“安全第一”的地位，存在着侥幸的心理，管理不严格。作业人员对作业时的危险源辨识不全面、不彻底，安全措施不到位。
二是现场作业人员的安全生产知识缺乏，安全操作技能不够。比如，如果作业人员对熔融金属伤害的发生原因不明，就会导致控制措施不力;对煤气泄露的途径认识不清，就会导致防护措施不力。
三是现场生产管理多元化使安全管理的难度增大。目前，企业劳务工、协议工、维检承包单位、保洁单位、施工单位等都可能在钢铁生产现场作业，企业对其进行交叉管理存在难度，很多事故的发生都源于此。施工承包企业对分包商或协作队伍管理也比较粗放，难以控制其工程质量或设备质量，安全生产存在先天隐患。例如，5月14日，韶钢合金钢优质钢棒材轧机建设工程施工现场起重机桥箱突然发生爆炸事故，原因就是外委人员对桥箱外壳喷涂防锈漆后，将装喷枪清洗液的塑料瓶丢入箱体内所致。在事故发生时，此类桥式起重机已在多家钢铁企业安装使用。
此外，钢铁企业在作业人员安全培训教育、安全规章制度健全、应急救援体系建立等方面仍存在有待完善的地方，需要系统加强。
再其次，企业要进行必要的安全生产投入，并且要找准投入方向，有的放矢。关于安全生产投入，《企业安全生产费用提取和使用管理办法》对其使用范围进行了明确的要求：一是完善、改造和维护安全防护设施设备支出(不含“三同时”要求初期投入的安全设施)，包括车间、站、库房等作业场所的监控、监测、防火、防爆、防坠落、防尘、防毒、防噪声与振动、防辐射和隔离操作等设施设备的支出;二是配备、维护、保养应急救援器材、设备支出和应急演练支出;三是开展重大危险源和事故隐患评估、监控和整改的支出;四是安全生产检查、评价(不包括新建、改建、扩建项目安全评价)、咨询和标准化建设的支出;五是安全生产宣传、教育、培训的支出;六是配备和更新现场作业人员安全防护用品的支出;七是安全生产适用的新技术、新标准、新工艺、新装备的推广应用的支出;八是安全设施和特种设备检测、检验的支出;九是其他与安全生产直接相关的支出。希望钢铁企业能够按照国家要求和自身情况，投入足够资金，实现安全生产常抓不懈。
